Der Steinbackofen

Der Steinbackofen

Brot selber backen ist bei uns schon lange Alltag. Mit der Zeit haben wir eine Menge Rezepturen durch und eine Reihe von Tipps und Tricks, um aus dem alltäglichen Brot ein Erlebnis zu machen. Die nächste Steigerung haben wir dann bei einem lieben Freund gesehen, der sich einen Steinbackofen nach einem von der Hobbythek veröffentlichten Rezept gebaut hat. Die Anleitung dazu konnten wir bekommen und so ging es an die Planung.

Die erste Hürde bestand schon in der Beschaffung geeigneter Baumaterialien, wobei sich die Feuerbetonstampfmasse als das größte Hindernis herausstellte. Das Zeug ist teuer, und da wir keinen Hochofen bauen wollten, hätten wir noch Mindermengenzuschlag bezahlen müssen, um ca. 250 kg davon herschaffen zu können. Ein lieber Freund, diesmal ein anderer, konnte uns aber einen geeigneten Lieferanten in der Nähe benennen, bei dem wir sowohl den Feuerbeton als auch den Isolierbeton in der benötigten Qualität und Menge selber abholen konnten.

Aller Anfang ist – aufgrund der Schwerkraft – im Fundament zu suchen:

Die Bodenplatte wurde auf eingeebnetem und gestampftem Sand gelegt und mit ein paar Eisenmatten armiert. Ein Woche später und nach reichlich begießen – Beton sollte ja nicht zu schnell aushärten – konnte das Wunderwerk aus der Form geholt werden.

Eine stabile, ca. 12-15 cm dicke Betonplatte.

Die nächste Aufgabe bestand darin, eine brauchbare Arbeitshöhe zu gewinnen. Dazu wurde ein Mauerwerk herangeschafft, welches nach außen hin auch etwas hergibt und – wie folgendes Bild zeigt – steinchenweise im ordentlich Verbund gemauert wurde.

Dass dabei auch mal gehörig Nebel entsteht, versteht sich von selbst...

Aber der Erfolg kann sich dann doch blicken lassen.

Das sieht doch schon ganz schön stabil aus, soll aber auch noch deutlich mehr als eine halbe Tonne aufgelastet bekommen.

Die Arbeitsplatte musste naturgemäß in luftiger Höhe gegossen werden und daher nicht nur eine Umrandung sondern auch eine Unterschalung bekommen. Ein bisschen Spanplatte und ein paar passend gesägte Dachlattenfüße halfen hier vorwärts.

Und da immer etwas schief geht, musste es natürlich auch hier so sein:

Dieser Randstein wollte einfach nicht gerade bleiben. Irgendwann haue ich ihn noch mal raus...

Schlussendlich wurde aber doch aus einer ganzen Menge Beton und ein paar Stahlmatten eine hübsche Platte, die den ganzen Ofen würde tragen können.

Der nächste Schritt bestand nun in dem Ofen selbst. Dazu bedurfte es zunächst einmal einer Sandform. Im nachfolgenden Bild sieht man diese und die Stelle, an der später das Ofenrohr zu stehen kommt.

Der Kern ist aus leicht lehmhaltigen Sand geformt und durch unzählige „Klopfer“ mit der flachen Hand geglättet und gepresst worden, so dass er zum Schluss als Stütze für den Beton gedient wird haben können (oder so ähnlich).

Die Ofentüre wurde aus Styropor geschnitten. Damit entstand die Form der Tür, die als Loch im Ofen bleibt und als Negativ gleich die Form, in die die Tür hineingegossen wird. Das Ganze sieht dann ungefähr so aus:

Dann ging es daran, den Feuerbetonmantel zu schichten. Das ist eine Kunst für sich und nach einigem Probieren und ziemlichem Gematsche entstand dann doch ein Mantel, der funktionieren könnte.

Hier sieht man vorne links die Türform, oben das Rohrfutter, den ca. 10cm dicken Feuerbetonmantel und den Sandkern hinten rechts, wo der Mantel noch nicht ganz geschlossen wurde. Nach dem selben Prinzip wurde dann die Isolierbetonmasse aufgetragen, die aber „nur“ ca. 6 cm dick. Die tragende Betonschicht wurde mit einer ganzen Menge Eisen aus Estrichgittermatten armiert, allerdings existieren davon leider keine Bilder.

Nach all den Mühen und Plagen kam das, was kommen musste: Eine Zierschicht drum herum, damit auch ja keiner mehr die Innereien und die damit verbundenen Plackereien sehen kann.

Und so sieht das fertige Stück dann aus, mal mit Tür zu...

... mal mit Tür auf:

Und wie so Vieles auf der Welt ist er innen hohl.

Ja, und da war ja noch was: Die erste Entzündung...